1 四十年发展历程

1.1 改革开放前10年（1978-1987）

　　我国芳烃工业是随着炼油和乙烯工业一同成长起来的现代化石油化工行业。上世纪60年代以前，我国芳烃主要从煤焦油中回收，1965年国内建成投产了第一套重整装置，开始了我国石油芳烃生产。上世纪70年代，北京燕山、上海金山、辽阳、天津等几个石油化工、合成纤维生产基地相继建成，我国石油芳烃的产量显著增加。

　　改革开放后头5年，我国引进国外先进技术和成套设备，到20世纪80年代陆续建成投产6套芳烃联合装置，使国内芳烃产品的产量有了大幅度增长。1980年左右，辽阳和天津先后投产了两套为对苯二甲酸二甲酯（DMT）生产配套的小型对二甲苯（PX）生产装置，1985年上海金山建成投产了我国第一套芳烃联合装置，实现了PX的规模化生产。我国芳烃（BTX）总产能从1970年的33万吨/年上升到1987年的150万吨/年以上。1987年，国内PX产能达到37.5万吨/年。石油芳烃逐步在我国芳烃生产中占据主导地位。

　　改革开放前10年，我国芳烃工业的主要特征是引进国外技术、填补国内生产空白，装置规模普遍偏小，不能满足下游发展需要。

　　芳烃下游主要产品苯乙烯、PTA等都需从国外大量进口。我国在70年代后期才建成了万吨级苯乙烯生产装置，生产技术为国内自主开发的乙苯催化脱氢工艺，但此类装置物耗和能耗均较高。随着国外技术的引进，采用国内技术的苯乙烯装置陆续停产。1987年，我国苯乙烯产能达到16万吨/年左右，生产远不能满足国内需求。

　　改革开放初期，为满足纺织工业的发展需求，国家计划扩大合成纤维的生产规模，安排了一批聚酯及精对苯二甲酸（PTA）项目。1984年，上海石化引进三井油化技术建成投产了22.5万吨/年精对苯二甲酸（PTA）生产装置，开启了我国PTA规模化生产。1987年，我国PTA产能达到26万吨/年左右。

1.2 改革开放第二个10年（1988-1997）

　　上世纪90年代中后期是我国PX装置的投产高峰。我国在这一时期主要建成投产了齐鲁、辽阳和扬子三套芳烃联合装置，PX产能由1988年的37.5万吨/年增至1997年的119.4万吨/年，产能年均增速达到12.3%。为仪征大化纤项目配套的扬子石化芳烃，自投产后经多次扩建PX产能达到50万吨/年，成为当时我国最大的芳烃生产基地。1997年我国芳烃（BTX）总产能达到350万吨左右，1998~1997年芳烃产能年均增长率接近15%。

　　改革开放第二个10年芳烃工业的发展特点是石油芳烃初具规模，下游有机原料和合成材料配套发展，规模化生产。引进以美国UOP公司成套芳烃技术为主的芳烃工艺技术选择，使我国芳烃工业较快地跟上了国际芳烃工业的技术水平和发展步伐，不仅为我国芳烃工业发展开了一个好头，而且促进和推动了相关工业的发展，初步显示出芳烃工业在我国石油和化学工业中的作用和地位。

　　上世纪80年代末~90年代初我国相继建成投产几套苯乙烯装置，多为引进国外技术。采用技术有分子筛气相法工艺、催化蒸馏工艺等，属于当时世界先进技术。1997年我国苯乙烯产能仅28万吨/年，除燕山引进装置为6万吨/年，其它多数装置能力在万吨以下，国内苯乙烯市场供需矛盾较为突出。

　　我国己内酰胺生产长期以来装置规模小、技术落后，发展相对缓慢。直到1994年，引进荷兰帝斯曼（DSM）公司的己内酰胺生产技术，在江苏南京和湖南岳阳分别建成了两套5.0万吨/年的生产装置，我国己内酰胺生产才走上规模化生产道路。

　　我国PTA在改革开放第二个10年发展较为平稳，生产厂家主要有辽阳化纤、上海石化、仪征化纤和扬子石化等国有企业，均有稳定PX供应配套，产品自产自销，主要为两大公司系统内化纤企业提供原料。国内PTA技术比较单一，主要引进美国Amoco公司技术。1997年我国PTA生产能力151万吨/年，1998~1997年我国PTA产能年均增长率达到19.2%。

1.3 1998年-2007年发展历程

　　2001年我国加入世界贸易组织（WTO）后，随着世界纺织行业向中国转移，我国纺织产业对合纤原料的需求量猛增，进而推动了国内芳烃工业快速发展。我国芳烃工业在这一时期经历了两次飞跃：2000年，中石化洛阳公司与中石化天津公司各20万吨/年大聚酯工程投产，配套PX能力40万吨/年；2003年，中石化镇海炼化45万吨/年装置建成，至此，中国PX总能力达到212.6万吨/年。2007年我国PX生产能力进一步增至362万吨/年。相对于下游PTA的建设步伐，国内PX建设速度比较缓慢。1998-2007年我国PX产能年均增速达到11.9%，同期PTA产能年均增速高达21.8%，PX供应短缺矛盾在这一时期开始显现并日益突出。2003年国内PX进口量首度突破百万吨，2007年国内PX自给率由1998年的95.4%大幅下降至58.5%。

　　由于缺乏配套的PX装置，原料供应已成为合资和民营PTA企业稳定发展的瓶颈，部分有实力的合资和民营企业开始进入PX产业。2007年青岛丽东化工70万吨/年PX装置投产，成为中石化、中石油两大公司以外的首个PX生产装置，我国PX经营主体逐步开始多元化发展。

　　这一阶段我国芳烃工业的发展特征是芳烃及其下游产品能力产量大幅增长，形成了一批具有一定竞争力的大型生产企业。国内芳烃及下游产品行业逐步开放，外资、民营等企业开始进入该领域。在消化吸收国外先进技术基础之上，我国开始形成相关自有知识产权技术，大型设备及核心装置国产化进程不断加大，“十一五”末金陵石化、上海金山PX装置的装备国产化率均达到70%以上。

　　2005年11月，常州东昊化工（DOHOW）15万吨/年苯乙烯装置建成投产，标志着我国首个民营资本进入苯乙烯生产行业。2007年我国苯乙烯生产能力达到294万吨/年。这一时期国内苯乙烯生产装置几乎全部引进技术，主要有Monsanto/Lummus法、Fina/Badger法和UOP/Lummus法等。

　　1999年，中石化石家庄炼化分公司引进意大利SNIA公司的甲苯法生产技术，建成了一套5.0万吨/年的生产装置，我国己内酰胺行业发展步入正轨。在消化吸收国外技术的基础上，中石化开发出了具有自主知识产权的环己酮氨肟化己内酰胺生产技术，并采用该技术于2003年对巴陵石化己内酰胺装置进行了扩能。我国在己内酰胺生产领域具备了核心竞争力，己内酰胺生产开始较快发展。2007年我国己内酰胺产能达到28.5万吨/年。

　　2003年对于PTA行业发展而言具有重要意义。仪征化纤、珠海碧辟及翔鹭石化（厦门）三套PTA装置于2003年集中投产，我国PTA产能实现了第一次快速增长，总产能突破500万吨/年。与此同时，PTA核心技术国产化取得突破性进展。2003年，中国昆仑工程公司依托济南正昊化纤公司8万吨/年PTA装置开展工业化实验，完成了大规模PTA装置成套技术工艺包的开发。外资企业、国有企业、民营企业在这一时期纷纷投资PTA行业，产业竞争日趋白热化。2007年，中国PTA产能突破1000万吨/年。

1.4 最近10年发展历程（2008-2017）

　　2008~2010是我国PX装置投产的又一个高峰。我国相继建成投产了金陵石化、福建炼化、大连福佳、中海油惠州和乌石化等5套芳烃联合装置，PX产能由2008年的426万吨/年增至2010年的812万吨/年，产能基本实现了翻番。国内PX装置规模大型化趋势明显，新建PX装置规模均在60万吨/年以上，单套建成最大规模已达到100万吨/年，为当期世界单系列规模最大的芳烃联合装置。受环保因素制约和公共舆论影响，2010年之后，我国PX产能增长明显放缓。截至2017年底，我国PX产能达到1369万吨/年，2008~2017年PX产能年均增速为12.4%，同期国内PTA产能增速高达15.8%。国内PX供应增长严重滞后于下游PTA需求，PX净进口量由2008年的295.6万吨上升至2017年的1440.3万吨，2017年我国PX自给率进一步下降至40.2%。

　　我国芳烃技术国产化在这一时期取得重大突破。2013年底，采用全套国产技术的海南石化60万吨/年PX装置建成投产，标志着中国石化芳烃成套技术大型工业化装置应用成功，打破了国外公司在全球的PX技术长期垄断局面。

　　最近10年我国芳烃工业的发展特征是芳烃下游主要产品呈现快速发展，但核心芳烃产品PX发展相对滞后，国内芳烃严重不足已制约了聚酯产业发展。我国芳烃工业产能规模、技术水平已位于世界前列，生产核心技术国产化取得突破性进展。投资主体多元化发展趋势更加明显，中石化、中石油两大公司的PX产能占比从2008年的81.0%下降至2017年的53.0%。

　　随着核心技术国产化突破，我国芳烃下游主要产品产能相继均呈现出爆发式增长，目前除苯乙烯外，芳烃下游其他主要产品相继出现产能过剩。尤其己二酸、己内酰胺产能过剩严重，2017年我国己二酸、己内酰胺行业平均开工率不足60%。

　　我国PTA在这一时期由产能快速扩张进入到严重过剩局面。国内PTA产能于2011年、2012年及2014年分别突破2000万吨/年、3000万吨/年和4000万吨/年。尤其是2012年，单年新投产装置产能超过1000万吨/年。新增产能集中投产后，PTA市场竞争形势发生剧烈变化，产能过剩、行业整体盈利水平明显下降。2017年，我国PTA名义产能达到5260万吨/年，长期停车产能高达1215万吨/年，按照名义产能计，我国PTA开工率仅为62%。

2 重大成就

　　芳烃工业在石油和化学工业中占有极其重要的地位，经过改革开放40年的发展，我国进入了世界芳烃生产和消费大国的行列。芳烃工业已经具备相当规模和基础，目前已形成了门类齐全、品种配套的工业体系，成为石油和化学工业中最重要的基础产业之一。

2.1 整体规模得到较大提升

　　改革开放至今，我国芳烃工业快速发展，已成为世界主要的芳烃生产和消费大国。2017年我国芳烃（BTX）总产能达到3500万吨/年，约占全球总量的22.4%；需求量接近4200万吨，约占全球总量的36.5%。其中，纯苯和PX产能分别达到1540万吨/年和1369万吨/年，约占全球总量的24.4%和26.3%。

　　经过改革开放40年的发展，我国芳烃工业形成一批具有先进生产水平的大型企业集团，建成了一批达到国际先进水平的大型生产装置，提高了我国芳烃工业的整体实力。中石化和中石油是我国最主要的两大芳烃生产集团，纯苯产能分别位列世界第1位和第3位；PX产能分别位列世界第1位和第4位。我国芳烃联合装置规模已处于世界领先水平。2017年我国共24套PX生产装置，其中，产能60万吨/年以上装置14套，产能合计约占我国总产能的78.5%，2010年中石油乌石化建成的100万吨/年PX为当前世界单套规模最大的生产装置。

　　我国纯苯下游的主要产品苯乙烯、己内酰胺、苯酚、己二酸等产能都得到了极大提升，2017年上述产品产能分别达到853万吨/年、357万吨/年、294万吨/年和248万吨/年，均位于世界前列。

　　2017我国PTA产能达到5260万吨/年，约占全球总量的55%。世界前十大PTA生产企业中有6位都为中国生产企业。目前国内PTA最大单套规模可以达到220万吨/年，主流装置规模也大多在100万吨/年以上。2013年，珠海碧辟化工有限公司建成投产的125万吨PTA项目为全球最大的单系列装置。

2.2 技术装备水平显著提高

　　我国芳烃工业的技术装备经过引进、消化、吸收和自我开发，整体水平得到了很大提升，部分核心技术国产化取得突破性进展。

2.2.1 成套PX技术国产化取得成功

　　由于芳烃联合生产工艺技术复杂，我国现有芳烃联合装置基本引进国外技术。多年来，中国石化和石油的科研单位及工程公司针对催化剂、工艺技术和关键设备做了卓有成效的研究和开发，先后在重整催化剂、芳烃抽提工艺、甲苯歧化与烷基转移工艺和催化剂、二甲苯异构化催化剂的开发、吸附分离技术的开发应用等方面取得了多项成果。2013年底，采用全套国产技术的海南炼化60万吨/年PX装置建成投产，标志着中国石化芳烃成套技术大型工业化装置应用成功，打破了国外公司在全球的长期垄断局面。中国石化成为全球第三个具有完全自主知识产权的大型化芳烃生产技术专利商。我国在很大程度上掌握了芳烃技术竞争和发展的主动权，这对我国芳烃及相关产业的发展具有重大意义并将产生重要影响。

　　海南炼化60万吨/年PX项目创造出多项“世界之最”，例如世界最大的多溢流板式精馏塔、世界最大的单炉膛芳烃加热炉、世界领先大直径薄饼型精密流体分布器等。这些均为自主研发制造的专利设备，并形成了配套的国家或行业标准。海南炼化对二甲苯项目的设备国产化率高达95%，大型关键设备、控制系统领跑芳烃生产技术，真正从中国制造走向了中国创造。

2.2.2 己内酰胺生产技术获得突破

　　经过多年的努力，我国在己内酰胺国产化技术开发方面取得了突破性进展。中国石化巴陵石化与石科院等科研院所联手攻关，在以苯为主要原料的生产工艺路线基础上，开发出一系列具有自主知识产权的环己酮氨肟化路线生产己内酰胺全流程创新技术，缩短了工艺路线，降低了操作难度及生产成本，减少了环境污染。一举改变了核心技术长期依赖进口的局面。2003年中石化采用该技术在巴陵石化成功实现了己内酰胺装置扩能。

　　拥有自主知识产权的成套新技术的问世，使我国在己内酰胺生产领域具备了核心竞争力，这项重大成果荣获了2009年度国家科技进步二等奖。我国己内酰胺技术来源也从单纯依靠引进技术转向以国产化技术为主。

2.2.3 国产PTA技术

　　2009年，中国昆仑工程公司与重庆蓬威石化合作，采用自主研发的工艺技术及成套装备，建成国内首套90万吨/年PTA国产化示范工程，标志着我国PTA技术国产化取得重大突破。该项目设备国产化率超过75%。

　　国产PTA生产技术的商业化，打破了国外技术商的技术垄断，降低了行业的进入门槛。此后，绍兴远东石化4#装置、海伦石化两套120万吨/年和虹港石化150万吨/年PTA装置等均采用中国昆仑工程公司专利技术。PTA技术的国产化对我国芳烃及纺织工业的发展都具有重要意义。

2.3 技术创新取得一定进展

　　近年来，除采用传统石油路线外，我国积极拓展其它如凝析油、煤炭、甲醇等原料的使用，同时结合新技术，优化芳烃工业的原料供应。先后成功开发了甲苯甲基化技术、甲醇芳构化制芳烃等工艺技术，在芳烃技术创新领域取得了一定进展。2013年1月，清华大学与华电集团合作采用循环流化床甲醇制芳烃（FMTA）技术建设的1万吨/年中试装置成功运行，为芳烃生产开辟了新的原料路径。2012年11月，20万吨/年甲苯甲醇甲基化装置在扬子石化芳烃厂建成，装置投产后不仅可降低PX生产成本，同时副产的苯、碳九芳烃还可作为歧化装置的优质原料，进一步优化芳烃原料，降低生产成本，为PX的工业化生产提供新的技术路线。

　　此外，我国还在积极探索煤油共炼、煤炭分质利用制芳烃等原料多元化的芳烃生产技术。

3 主要经验

3.1 坚持技术引进与自主创新相结合

　　芳烃成套技术以生产PX为核心，是一个国家石油化工发展水平的标志性技术之一。长期以来芳烃成套技术为国外公司所垄断，技术壁垒非常高。国内PX产能几乎全部依赖国外公司的技术，技术许可和专用吸附剂、催化剂等费用昂贵。我国芳烃成套技术的开发经过了40余年的攻坚克难。自20世纪80年代起，石科院、上海院等单位先后研发出催化重整、芳烃抽提、二甲苯异构化、甲苯歧化和烷基转移等技术。但芳烃成套技术的核心——吸附分离技术一直未能掌握，成为芳烃成套技术最后的技术壁垒。

　　2009年，为了打破国外技术垄断，中国石化依托40多年的芳烃成套技术研发基础，组织2000多名技术人员联合攻关，PX吸附分离技术被列入中国石化“十条龙”攻关项目。2011年10月，扬子石化对二甲苯吸附分离技术开发及工业示范装置产出合格产品，标志着中国石化全面掌握了包括成套技术设计、工程建设、高效吸附剂生产技术在内的全套芳烃生产技术。2013年采用成套自有知识产权技术的海南炼化60万吨/年对二甲苯装置一次投料试车成功，吸附分离单元大量产出99.8%的高纯度对二甲苯。这标志着中国石化芳烃成套技术大型工业化装置应用成功。通过技术创新，该项目95%的设备自主设计与建造，践行了中国创造。

　　工业应用结果表明，与同类先进技术相比，采用自主知识产权的对二甲苯项目单位产品物耗低5%、能耗低28%，吨产品成本低8%，环保监测指标全面优于最新国家标准，减排CO₂27%，处于国际领先水平，具有明显竞争优势。

　　目前我国芳烃多项单元技术已在国内广泛应用，并推广到沙特、伊朗、印尼、白俄罗斯等国家。随着我国“一带一路”战略推进，我国芳烃技术将进一步“走出去”具有更为广阔的发展空间，并带动化工与流程制造业等相关产业发展。

　　在引进先进国际技术的基础上，依靠自身力量通过不断消化、吸收及技术创新，形成具有自主知识产权的核心技术，是我国芳烃工业不断发展壮大、竞争力逐步增强的重要经验。芳烃成套技术的成功开发和应用推广，使我国成为世界第三个掌握该成套技术的国家，显著提升了我国芳烃生产技术水平和国际竞争能力，并推动了相关行业的科技进步，具有里程碑意义。

3.2 坚持园区化一体化发展芳烃工业

　　大规模工业化的芳烃生产主要通过芳烃联合装置实现，芳烃生产与炼油、乙烯装置紧密联系。PX装置的原料主要来自炼厂和乙烯装置，装置副产液化气、苯、抽余油、重芳烃等多种产品，需综合利用才能有效提高装置竞争力。目前国内大多数PX生产装置依托上游炼厂布局，少量外资、民营PX装置以外购混合芳烃、凝析油、石脑油等为原料。多年工业化运营实践证明，芳烃生产依托大型炼厂配套建设，有利于实现炼油、乙烯、芳烃之间的合理资源互供，以及园区内、区域内资源的综合优化利用。无大型炼厂依托的PX项目开工率相对较低，受原油价格及下游市场变化影响更大，产品竞争力相对较弱。

　　我国芳烃工业40余年的发展历程证明，园区化、一体化发展有利于实现资源的优化配置和生产要素的有机结合，能够最大限度发挥规模效益，提高生产率，提升整体竞争力。

4 面临的形势

4.1 国际市场竞争日趋激烈

　　虽然当前国内PX供应不足仍需大量进口，但对于全球以及亚洲市场，未来几年PX将出现总能力过剩隐忧，全球PX市场竞争日趋激烈。新一轮的PX扩能项目正在中东、印巴及东南亚地区迅速展开，且主要目标市场直接定位于我国。据初步统计，2018-2025年我国周边PX新增产能达到1089万吨左右，大量新增PX产能的涌入，将会导致我国国内市场供应相对过剩，对我国PX项目建设形成一定压力。另外，全球芳烃下游衍生物陆续出现产能过剩趋势，过剩将持续较长时间，并会逐步向产业链上游蔓延。

4.2 国内市场产能过剩风险

　　与我国PX严重依赖进口不同，随着近十年的快速增长，国内芳烃下游主要衍生物己内酰胺、苯酚、己二酸、PTA等市场缺口被逐渐填补，出现产能过剩，装置平均开工率明显滑落，有些产品的开工率甚至不足60%。国内市场竞争日益激烈，市场出现两极分化，部分装置停产、低负荷运行，但技术领先，装置可靠性高的企业仍保持了很高的开工率。随着技术及投资门槛的下降，未来我国芳烃工业的过剩态势也将会向上游进一步传递。

　　随着技术及行政审批等门槛降低，PX项目成为近几年的投资热点之一。除了炼化企业之外，下游PTA/聚酯企业、煤炭电力企业等纷纷投入PX项目。预计2018-2026年国内将新建2300万吨/年的PX产能，远大于同期国内需求增长。需综合考虑原料、市场等因素，谨慎投资，避免重复下游产业PTA/PET过剩的发展路径。

4.3 安全环保要求日益严格

　　随着我国经济站上新的历史起点，广大群众安全环保意识逐渐加强，政府对石油和化学工业的安全生产要求日益苛刻。包括芳烃在内的我国石化工业发展都将持续面临环保治理成本上升的压力和挑战。芳烃工业对环境敏感，配套条件要求较高，生产工艺非常复杂，在生产过程中存在着大量易燃易爆、有毒有害物料，安全生产和环境保护一直非常重要。福建漳州古雷PX项目爆炸等系列事件，使公众对PX产业产生质疑和反对，新建PX项目不断被舆论潮流所“妖魔化”。连续发生的多起社会群体性事件，导致我国PX项目建设受到严重阻碍，在建、拟建项目都面临着社会稳定风险考验。

4.4 芳烃原料供应有所改善

　　我国原油对外依存度呈逐年增加趋势，2017年原油对外依存度攀升至68%以上。芳烃生产与炼油装置紧密联系，原料供应是决定芳烃工业发展的关键因素。国内原油资源短缺将长远影响着我国芳烃工业发展。

　　但也应看到，随着我国炼油能力的快速提升，国内催化重整能力得到显著增加，加之原油的重质化及油品消费趋于轻质化等趋势，使得国内生产PX所需主要原料混二甲苯的资源短缺问题得到有效解决。相关资料显示，目前山东民营炼厂连续重整装置能力合计达到1400万吨/年左右，通过合理统筹安排、将重整资源集中综合利用，有望形成几个规模化的芳烃生产基地。此外，未来国内还将有多个石脑油路线的大型乙烯项目建设，这些项目也将为芳烃工业提供大量的甲苯、C₉芳烃等原料，建设大型芳烃联合装置的原料供应条件有所改善。