我国氮肥工业经过几十年的发展，已形成品种齐全、原料结构比较合理、配套相对完善、规模和技术水平处于世界领先地位的工业部门。
我国氮肥工业起始于新中国初期，直至改革开放之前，基本处于依靠自力更生为主的阶段，建成了一批以碳酸氢铵为主要产品的小型氮肥厂，总体规模增长平缓。从70年代中期开始，生产能力迅猛上升，这主要得益于改革开放政策的实施，以引进国外先进的大型合成氨装置为基础，使得生产规模和技术水平都有大幅提高，为以后自主建设中型、大型氮肥厂的建设提供了很好的借鉴。建国以来的氮肥和合成氨产量逐年变化情况如下图。
我国氮肥和合成氨产量变化情况
改革开放开启了我国氮肥行业高速发展的大门，1991年氮肥产量达1510万吨而居世界首位，2000年我国首次成为氮肥净出口国，2015年氮肥产量接近5000万吨达历史最高。改革开放40年至今，我国氮肥产量翻三番，年均增速5%，实现由品种单一、产品依靠进口发展到品种齐全、产品大量出口的根本性转变。化肥的发展有效地支援农业生产，从根本上保证我国农业连续十几年的高产稳产，对于我国人民的丰衣足食，起到重要作用。
1、起步阶段（50~60年代）
改革开放之前，面临重工业基础薄弱和西方国家的技术封锁，为满足国内氮肥需求，我国采用自主技术建设了一批小氮肥厂，生产规模都很小。一类是合成氨装置生产能力在4万吨/年以下的，产品主要为碳酸氢铵；另一类是合成氨装置生产能力在6~12万吨/年的，产品为尿素或硝酸铵，主要采用以无烟煤为原料的固定层气化技术。这一阶段建立了氮肥工业的雏形，小型氮肥厂在70年代初共计1500余家，但规模普遍偏小，产量远不能满足市场需求。
2、成长阶段（70~80年代）
在发达国家已经使用天然气发展大型氮肥装置的同期，我国小型氮肥生产效率低的问题更加凸显。因此，从1973年我国开始引进大化肥装置，首批引进了13套大型化肥装置，大部分在第五个五年计划间建成投产。随后第七个五年计划期间我国又陆续引进大装置，并对小型企业改造，同时大量发展商品性更好的尿素，显著提升了氮肥产量。1991年我国氮肥产量跃居世界第一。
这一阶段，氮肥产量年均增速10%，可认为是我国氮肥逐渐与世界接轨，逐渐步入大型化、低能耗的发展道路。初步形成了大/中/小规模齐全、煤/油/气原料丰富、氮肥产品种类多样的格局。但是，行业发展水平还比较低，而且随着农业快速发展，氮肥需求仍然存在较大缺口。80年代进口量最高达450万吨左右（折纯），占全球进口量的1/4，是最大进口国，如下表。
我国主要氮肥产品部分年份产量情况（万吨）
|
年份 |
氮肥（折纯） |
部分产品产量 |
||||
|
产量 |
进口量 |
出口量 |
合成氨 |
尿素（折纯） |
碳铵（折纯） |
|
|
1957 |
12.9 |
约50 |
|
15.3 |
0 |
0 |
|
1967 |
101.5 |
约175 |
|
152.1 |
5.5 |
22.5 |
|
1977 |
550.9 |
约250 |
|
870.4 |
100.7 |
262.4 |
|
1987 |
1342.2 |
456.7 |
|
1939.2 |
450.2 |
780.5 |
|
1997 |
2074.5 |
205.4 |
25.2 |
3014.7 |
1028.1 |
853.4 |
|
2007 |
3600.2 |
33.0 |
364.8 |
5158.9 |
2294.3 |
653.0 |
|
2017 |
3807.0 |
24.1 |
554.6 |
5640.5 |
2472.4 |
120.0 |
3、扩张阶段（1990年代）
这一阶段是氮肥工业由计划经济管理向市场经济过渡的时期。这一时期新建项目比较少，主要是老厂改造：大型氮肥厂主要进行增产10~20%的技术改造；中型氮肥厂主要进行节能挖潜、淘汰落后工艺等技术改造；小氮肥主要是小尿素的“4改6”、“6改10”等。通过调整，小氮肥的数量减少到600余家，平均每厂的产量达到了3万吨氨/年，出现一些中型规模的氮肥厂，碳铵的产量比例由历史最高的60%下降为30%。通过新装置的投产和老装置的改造，大多中型厂的总规模大年产15万吨氨以上，部分中型厂总规模与大氮肥相同。
行业总体规模不断扩大，技术国产化水平提高。90年代后期国家对化肥生产采取了一系列有别于一般工业的特殊补贴和支持政策，促进对引进技术的转化和吸收，并开发自主技术的关键设备和生产装置，加快了氮肥自给能力的提高。2000年，我国氮肥生产真正实现自给自足，供应量满足了使用量，给粮食生产提供了稳定保障。
4、发展优化（“十五”至“十二五”）
21世纪开始，在加入WTO和国家投资体制改革的背景下，长期在计划经济条件下成长起来的氮肥工业，由此进入了各显其能、充分竞争的大发展时代。我国化肥企业加速技术创新，发展突飞猛进。特别是2004年底，随着山东华鲁恒升首套大氮肥示范装置成功开车，我国大氮肥装置国产化时代正式开启。
这一时期可以称为我国氮肥发展的黄金阶段，行业技术水平、装置规模、融资环境均有大幅改善。一系列代表先进水平的自主技术得以推广，包括新型煤气化技术、大型低压氨合成技术等。同时开启了氮肥行业原料结构调整的大门：先是进行了“煤代油”和“油改气”的原料路线改造，随后开展了先进煤气化技术替换无烟煤间歇气化的原料路线改造。
至“十二五”末，氮肥原料结构调整和行业集中度提高成效显著。2015年，以非无烟煤为原料的合成氨产能达到29%，十年增长24个百分点。合成氨规模50万吨以上的大型企业占行业总量约1/3。行业技术水平实现了大幅提升，先进产能体现了显著的成本优势，加速产能更替，行业结构优化更趋合理。
5、转型调整（“十三五”以来）
经过高速发展之后，氮肥行业面临产能过剩和需求趋于饱和的双重挑战。2016年行业经营最为艰难，亏损面过半，产量有史以来降幅最大。行业退出产能大于新增产能，进入优胜劣汰阶段。2017年，合成氨产量持续下降，至5641万吨。供给格局进一步改善，行业扭亏为盈，扭转了连续三年亏损的局面。
今后相当长的时期，氮肥将呈现成熟产品的生命周期特征：市场需求趋于饱和，成本低而产量大，增长速度缓慢直至转而下降。国际方面，将面临国际低成本氮肥的激烈竞争。国内方面，在化肥用量零增长和环保安全等新形势下，氮肥企业将更加侧重于调整结构和转型发展。
当前，我国氮肥工业又站在了一个新的起点上，正以国际化的视野和战略思维，大力推进行业结构调整，加快发展方式转变，力争一个更加光明的前景。
改革开放40年来，我国氮肥工业取得了举世瞩目的成就，对保障粮食生产和促进国民经济发展作出了巨大贡献。
长期以来，我国肥料用量与粮食生产的关系见下图。总体来看，化肥用量与粮食总产和单产同步增长。然而，改革开放40年是我国向工业化高速发展的时期，人均耕地面积逐年减少。据统计，我国耕地面积从1986年20.68亿亩（第二次全国土壤普查）下降到2007年的18.26亿亩，逼近18亿亩的红线。之后有所增加，2015年为20.25亿亩，人均耕地面积1.50亩，不足世界人均耕地的一半。与此同时，我国人口仍在增加，从1978年的9.7523亿人增加到2017年13.9008亿人，平均每年增加1064万人。
化肥的消费量和粮食作物单产和总产有显著的正相关关系。在种植面积有限的情况下保证了粮食总产的稳定增长，满足了不断增长的人口和不断增长的人民生活需求。可见，化肥对保障我国粮食安全起到了不可替代的支撑作用。
40年来我国粮食产量和化肥施增长一致
我国肥料利用率低于国际平均水平。以氮肥为例，是国际上每公斤化肥氮素平均增产量的一半左右。可见，氮素的当季作物回收率显著低于国际平均水平。表明我国养分管理和施肥技术需要进一步提高，同时也客观地反映了我国低肥力土壤上获得高产必须加大养分投入。
根据农业农村部实施的“化肥零增长”的行动方案，在预期施肥技术和肥料利用效率有所改进的情景下，肥料的需求总量不再增加。然而，根据农业发展预测，在种植面积基本不变、人口持续增加的情况下，未来十年粮食产量仍将增长8~10%，需要持续提高单位面积产量。假设单位面积施肥强度不增加，必须使氮肥利用率从目前的33%（氮肥当季利用率）提高到40%左右才能实现，难度是可想而知的。因此，我国化肥属于刚性需求，用量不会有大的下降。而且，我国土壤普遍缺氮，预计未来氮肥消费将保持和目前总量相当的水平，仍将是粮食安全的重要保障。
我国氮肥品种在不断改变中逐步改善丰富。20世纪50年代初期，硫酸铵是最主要的氮肥，占化肥总量的90%以上，后期开始逐步转向硝酸铵；60年代初，硝酸铵产量超过了硫酸铵，占氮肥总量的50%以上，但很快就被迅猛发展起来的碳酸氢铵所超过。
碳铵是我国独具特色的化肥产品。从70年代开始，碳铵在全国氮肥品种中一直占主导地位，占总量的50~60%。
随着70年代合成氨生产规模的大发展，尿素产量迅速增加。80年代尿素产量保持在总量的30%左右，90年代中期突破40%。1997年，尿素在产量上首次超过碳铵跃居首位，实现了历史性的转变。随着后续碳铵厂的改造，尿素在氮肥中所占比例继续提高，近几年保持在60%左右，碳铵所占比例降至5%以下。
由于纯碱、己内酰胺行业的发展，副产氯化铵和硫铵增加，二者产量占比逐年提高，近年也依次超越了传统的碳铵和硝铵产品的占比。
40年来我国氮肥品种结构变化情况（万吨，折纯）
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|
尿素 |
磷铵 |
氯化铵 |
硫酸铵 |
碳铵 |
硝铵 |
||||||
|
产量 |
占比 |
产量 |
占比 |
产量 |
占比 |
产量 |
占比 |
产量 |
占比 |
产量 |
占比 |
|
|
1967 |
5.5 |
5% |
|
|
2.9 |
3% |
10.9 |
11% |
22.5 |
22% |
59.0 |
58% |
|
1977 |
100.7 |
18% |
|
|
6.6 |
1% |
10.7 |
2% |
262.4 |
48% |
44.1 |
8% |
|
1987 |
450.2 |
34% |
|
|
24.3 |
2% |
10.8 |
1% |
780.5 |
58% |
62.4 |
5% |
|
1997 |
1028.1 |
50% |
35.9 |
2% |
65.7 |
3% |
10.6 |
1% |
853.4 |
41% |
48.7 |
2% |
|
2007 |
2499.2 |
66% |
233.1 |
6% |
174.0 |
5% |
55.1 |
2% |
579.9 |
16% |
120.9 |
3% |
|
2017 |
2472.4 |
63% |
439.0 |
12% |
308.0 |
8% |
190.0 |
5% |
120.0 |
3% |
150.0 |
3% |
*占比计算扣除了工业用量。
氮肥生产原料主要有天然气、煤炭、石脑油和渣油等。
我国在70～90年代的氮肥工业大发展时期，根据各地资源条件，分别以天然气、石脑油、重油、无烟煤和焦炭等为原料，建设了大量的合成氨生产装置。首先是70年代第一批引进的13套大化肥，3套以石脑油为原料，10套以天然气为原料。随后又引进了3套以渣油为原料（镇海、银川、乌鲁木齐）和1套以煤为原料的大型装置（山西）。这些装置的规模均为合成氨30万吨/年、尿素52万吨/年。80年代末开始至90年代中期，为解决国内资金不足的问题，利用国际金融组织贷款和政府贷款建设了一批大中型氮肥装置。并对中小氮肥进行了大规模的技术改造。新建了合江、渭河、内蒙等12套大氮肥，分别以天然气、煤和渣油为原料，对8套中氮肥实施了技术改造。实施了“20亿”、“45亿”专项对中小氮肥进行技术和品种结构改造，建设了120多套小尿素装置。
由于我国资源地域分布的不均匀，以及储量的制约，许多氮肥企业的发展受到原料供应的制约，“十五”以来氮肥行业主要进行了原料路线改造、动力结构调整以及在资源产地建设大型氮肥装置，通过调整使氮肥的原料结构更趋于合理。中石化集团所属5家氮肥企业实施“煤代油”原料路线改造。中国石油所属装置主要进行了“油改气”改造。部分氮肥企业原料及动力结构调整项目，创出一条低投入、低成本、国产化，具有我国特色的氮肥工业发展路线。原小氮肥企业中涌现出一批装置大型化的升级改造工程，如兖矿鲁南、山东华鲁恒升、鲁西化工、河南骏化、河南心连心、江苏灵谷、山东瑞星等一批优秀企业，为我国氮肥行业步入世界先进行列树立了典范。
2017年，以非无烟煤为原料的合成氨产能占比增至33%，无烟煤为原料的合成氨产能占比降至42%，天然气和焦炉气合成氨产能占比24%。这三种原料路线是当前氮肥行业的主要构成，基本形成“三足鼎立”的原料结构格局，更加符合我国的资源禀赋特点。
四十年来我国合成氨的原料结构变化情况（产能占比，%）
|
年份 |
煤 |
气 |
油 |
其它 |
||
|
无烟煤（焦） |
非无烟煤 |
天然气 |
焦炉气 |
|||
|
1987 |
66.9 |
0.5 |
18.5 |
0.1 |
14.0 |
0.4 |
|
1997 |
67.0 |
2.6 |
19.9 |
0.1 |
9.8 |
0.5 |
|
2007 |
72.4 |
6.8 |
18.4 |
1.0 |
1.1 |
0.3 |
|
2017 |
42.4 |
33.3 |
20.6 |
3.1 |
0.5 |
0.1 |
“十三五”以来，在环保限煤、采暖季缺气的影响下，仍将有许多氮肥企业面临极大的压力。因此，我国氮肥行业原料结构调整工作还在进行，目的在于扩大原料的适应范围，降低生产成本，保证生产的稳定运行。很多非无烟煤产能在大型化和低成本方面具有显著优势，即使化肥市场价格低迷也能维持较高的开工率。先进产能充分释放，加速落后产能退出，行业重新洗牌。
成功研发了一批具有自主知识产权的先进工艺技术与装备：如大型先进煤气化技术、大型高效低压合成技术、大型空分压缩机、高效催化剂和净化剂、超低排放技术、新型肥料增效技术等。同时，组建了一批由企业、高校、科研院所组成的研发合作平台，形成了一批具有国际竞争力的创新型优秀企业。以多喷嘴对置式水煤浆气化技术、HT-L航天粉煤加压气化技术等为代表的一批拥有自主知识产权的煤气化技术研制成功并投入工业运行。全行业合成氨吨产品平均综合能耗达到约1460千克标准煤，相比于十年前年下降18%左右。
随着技术水平提高，装置规模不断跃上新台阶，氮肥行业结构优化和产业集中度提升也在持续推进。2017年，合成氨日产1000吨能力及以上的大型合成氨生产企业101家，占总企业数量的37%，产能为2313万吨，占全国总产能的32%。30至50万吨的产能占37%。
40年来我国合成氨的规模结构变化情况（万吨，%）
|
装置/企业规模 |
1990 |
1995 |
2000 |
2005 |
2010 |
2015 |
||||||
|
|
产能 |
占比 |
产能 |
占比 |
产能 |
占比 |
产能 |
占比 |
产能 |
占比 |
产能 |
占比 |
|
≥50 |
|
|
50 |
2% |
195 |
5% |
320 |
6% |
1512 |
22% |
2383 |
32% |
|
30~50 |
475 |
19% |
525 |
16% |
1143 |
30% |
1196 |
23% |
1729 |
26% |
2741 |
36% |
|
18~30 |
560 |
22% |
1015 |
32% |
1188 |
31% |
2149 |
41% |
1973 |
29% |
1052 |
14% |
|
<18 |
1497 |
59% |
1608 |
50% |
1281 |
34% |
1635 |
31% |
1566 |
23% |
1356 |
18% |
|
总计 |
2532 |
|
3198 |
|
3807 |
|
5300 |
|
6780 |
|
7532 |
|
2014年建成的中煤图克一期100万吨合成氨、175万吨尿素项目，是全国乃至世界最大的化肥项目，促使我国合成氨大型化又迈上新台阶。2015年建成的沧州正元60万吨合成氨、80万吨尿素项目，是我国单体合成氨最大规模，同时还应用了国产第三代航天炉和企业自主研发的等温变换等先进技术。
改革开放40年来，我国氮肥由依赖进口转为出口大国。改革开放前，我国氮肥自给率仅为69%。2000年实现自给自足，2003年转为氮肥净出口国。随着国内氮肥行业的发展壮大和不断进步，出口贸易大幅增长，2015年净出口历史最高，超过1000万吨。“十二五”期间，我国出口尿素规模占全球尿素贸易总量的30%左右，出口的硫酸铵和氯化铵分别约占全球贸易总量的25%和90%。
2016年和2017年，受国际氮肥市场需求疲软和国外低成本产能释放的影响，出口价格不断下降，我国氮肥产品的国际市场竞争力明显减弱，出口量明显减少。
图 40年来我国氮肥进出口情况（万吨，折纯）
2015年主要氮肥产品进出口量（万吨，折纯）
|
2015年进口量 |
2015年出口量 |
|
|
尿素 |
0.4 |
636.5 |
|
磷酸二铵 |
1.4 |
144.3 |
|
磷酸一铵 |
0.0 |
32.9 |
|
NP二元肥 |
1.0 |
25.7 |
|
硫酸铵 |
0.0 |
112.1 |
|
硝酸铵 |
0.0 |
11.0 |
|
肥料用氯化铵 |
0.1 |
23.4 |
|
尿素硝酸铵溶液 |
0.0 |
16.5 |
|
氮肥（所有氮肥） |
25.9 |
1011.5 |
我国尿素出口成本在全球主要出口国家中，相对黑海主要出口国乌克兰的产品已具有一定竞争力，形成了一定的国际影响力，也使得全球氮肥行业更加关注中国的氮肥生产、出口和政策动向。
但综合来看，我国氮肥行业的国际竞争实力还比较弱。一方面是由于成本属于较高水平，另一方面是由于企业缺乏对国际市场的了解和长远规划，市场开拓经验不足。出口产品普遍面临低价竞争、效益外流，在国际市场上缺乏话语权。
未来我国氮肥行业将更具国际化视野，通过加强国际市场开拓、更好的完善产品质量、控制出口成本等，带动行业发展再上新台阶。
一是通过基地化和大型化发展形成了比较合理的产业布局。近些年，我国氮肥产业布局发生了较大变化，探索形成了以原料资源和农业主产区为主要生产基地的分布格局。河北、河南和山西几省主要是以山西晋城无烟煤为原料的固定床路线合成氨。重庆、四川、云南、贵州、新疆等天然气资源地集中了我国多套大型天然气合成氨生产装置。近年新增的采用先进煤气化技术的大型氮肥装置，主要集中于煤炭资源地，包括山西、内蒙古、新疆、宁夏、陕西、贵州等煤炭资源大省。资源条件较好的合成氨产能约占总量的2/3左右，实现资源就近转化，成本优势和经济效益得以体现。
二是坚持绿色发展理念，采用先进技术实现了可持续发展。氮肥行业是能源消耗和污染物排放大户，因此全行业非常重视节约能源、保护环境和治理三废，一大批先进节能减排技术、清洁生产技术和环境保护技术得到推广应用，并取得了显著成效。2015年与2010年相比，吨氨产品综合能耗下降3%，COD和氨氮排放量下降30%以上，排水量下降28%。近年来，氮肥企业在行业效益不佳的不利条件下，积极进行环保改造，采用绿色生产工艺，大力发展绿色产品，努力打造绿色工厂。例如，采用洁净煤气化工艺的尿素生产线可实现比传统工艺成本低15%~20%左右。也有企业加大绿色高效肥料的研发力度，大力发展新型肥料，一方面提高了氮肥利用率，另一方面也提高了企业的经济效益。
三是按照“坚持化肥、走出化肥”的发展理念，积极进行产业结构调整。例如鲁西集团近年来积极实施退城入园，调整产品结构，在合成氨原料路线升级的同时，产品由单一的氮肥拓展至化工新材料等高端化工产品，建设循环经济化工园区，“一体化、集约化、园区化、智能化”优势明显，不仅满足了安全环保要求，也降低了综合运营成本，提高了企业盈利能力和发展质量。这样的例子在氮肥行业还有很多，如华鲁恒升、湖北三宁、骏化集团、阳煤恒通等，为氮肥工业发展走出了一条成功之路。
四是企业应对市场变化的能力不断增强。随着化肥价格形成机制和流通体制改革的深化，化肥市场化进程进一步加快，近年氮肥企业经历了煤炭价格大幅上涨、天然气调价、国际金融危机冲击、冰冻干旱自然灾害、出口关税调整、国外低成本产能竞争、化肥零增长和安全环保治理力度空前等诸多困难，很多企业把握机遇顽强拼搏，主动作为，扎实工作，显示出勃勃生机和活力，经受住了市场考验。
自2014年7月国际油价下跌以来，石油、天然气价格将延续低位运行，从资源要素成本上给我过氮肥行业形成巨大压力。据了解，2015年美国、欧洲地区的天然气价格分别下降了35%和24%，一些国际氮肥主产国的天然气价格仅0.6元/方左右，远低于我国同期1.3~1.5元/方的用气价格，给我国氮肥生产带来了极大的挑战。2017年以来，国际油价回升，大多数机构一致认为，2018年国际油价运行将继续在震荡中上行，这将会带动国外氮肥及化工产品价格上涨，有利于提升国内氮肥生产的竞争力，进而支撑国内氮肥价格。
据国际化肥协会（IFA）统计，2016年全球尿素（折纯）产能约1.5亿吨、消费量约1.1亿吨，预计2020年产能达到1.78亿吨。未来几年全球氮肥产能将进入集中释放期，预计氮肥产能年均增速将在3~4%左右，比本世纪第一个10年2.8%的年均增长率有所加快。除中国外，全球将新增尿素产能近2500万吨，主要集中在以出口为主导的国家或进口氮肥较多的国家，包括北美、东欧中亚和南亚等地区，这势必导致国际氮肥贸易竞争更加激烈。预计我国尿素出口成本仍将处于全球尿素出口成本的高端，出口难度加大，出口规模进一步回落。
2015年农业部发布《到2020年化肥使用零增长行动方案》，方案提出，2015年到2019年，逐步将化肥使用量年增长率控制在1%以内；力争到2020年，主要农作物化肥使用量实现零增长。行动方案的实施将使未来几年氮肥农业需求增速逐渐下降。此外，近两年国内粮食收储价格下降，有可能导致部分耕作条件较为恶劣的土地放弃更重、施肥量下降等问题，从而引发化肥用量的下降。
国际范围产能过剩将扩大，在2016至2021阶段，全球氮肥供应量将以每年1.8%的速度增加，同时预计需求量每年增长1.2%，因此氮肥产能潜在过剩900万吨纯氮。国内范围产能更替加速，退出产能将大于新增产能，行业总规模得以控制，呈稳中略降趋势，过剩形势略有缓解。“十二五”以来，全国产能年均退出约200万吨，2017年合成氨产能退出最多，达400万吨。预计这一趋势仍将持续，特别是一些原料资源保障条件较差、工艺技术水平较低、安全环保压力较大、产品结构不够合理的企业，将面临淘汰退出。
目前氮肥行业享受的优惠政策基本取消，行业发展更趋市场化，这必然带来国产氮肥生产成本的增高、经营指标的下降。2016年，受产能过剩、优惠政策取消、环保治理等多重压力影响，氮肥行业亏损 98亿元，规模以上氮肥企业亏损面过半，而规模以下企业几乎全部亏损。2017年，行业扭亏为盈，扭转了连续三年亏损的局面。预计随着供给格局逐步改善，未来一段时间行业经济运行将有所好转。
我国氮肥行业发展的挑战和机遇并存。中央历来高度重视农业，农业是全面建成小康社会和实现现代化的基础，化肥是农业生产的根本保障。党的十九大报告作出了实施乡村振兴战略的重大决策部署，党中央、国务院在2018年中央一号文件《中共中央国务院关于实施乡村振兴战略的意见》中对实施乡村振兴战略进行了具体部署。在一系列强农富农政策的支持下，我国农业发展将实现第二次飞跃，这给氮肥行业提供了新的发展空间。
从总体发展趋势来看，“十三五”期间在进一步控制总量、改善原料结构和加强节能环保的基础上，尿素农业用量将维持现有规模4000万吨左右，工业用量保持约4%的增速，尿素总量保持1%的增速，2020年尿素表观消费量达到约5500万吨。2020年尿素产能将达约7600万吨，其中新增300万吨，淘汰落后产能400万吨左右。
2035年，尿素农业用量略有下降至3000万吨，工业用量进一步增长达2000万吨，表观消费量约5000万吨，出口约1000万吨，产量6000万吨。
我国氮肥产业发展趋势预测（单位：万吨，万吨/年，%）
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产品 |
2016年 |
2020年预测 |
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产能 |
产量 |
表观消费量 |
产能 |
产量 |
表观消费量 |
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氮肥（折纯） |
5900 |
4257 |
3650 |
6000 |
4800 |
3700 |
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尿素（实物） |
7710 |
6192 |
5311 |
7600 |
6500 |
5500 |
未来五年行业发展的重点主要有以下几个方面：
第一，以化解过剩产能为重点，着力优化产业结构。
氮肥行业在“十三五”发展指南提出，“十三五”期间淘汰合成氨产能不少于1000万吨，尿素产能1300万吨。同时严格控制新增产能，依据《合成氨行业准入条件》和《化肥行业转型发展指导意见》提出的要求，对新扩建装置，严格执行产能置换，原则上不再新建以天然气和无烟块煤为原料的合成氨装置，坚决杜绝“建而不换”等现象。真正实现总量控制，且略有下降。
在化解过剩产能的同时，要加快存量产能的优化改造，鼓励有条件的企业采用先进煤气化技术和节能环保技术进行原料结构调整和节能环保及退城入园改造，力争到2020年采用非无烟煤的合成氨产能占比提升至40%。到2035年，非无烟煤合成氨产能占比提升至60%以上，天然气和无烟煤合成氨各占20%左右，全行业合成氨综合能耗大幅下降，清洁生产水平大幅提高。
第二，以提高氮肥利用率为目标，大力调整产品结构。
农业部公布的《到2020年化肥使用量零增长行动方案》中提出，从2015年起，主要农作物肥料利用率平均每年提升1个百分点以上，力争到2020年，主要农作物肥料利用率达到40%以上。到2020年，机械施肥占主要农作物种植面积的40%以上，水肥一体化化技术推广面积增加8000万亩。实现以上目标，根本出路在于，大力推广高效新型肥料和液体肥料，调整化肥产品结构，提高化肥利用率。今后氮肥行业要重点发展一些可大规模生产、适合大田作物施用的新肥料品种，主要包括增效氮肥、尿素硝铵溶液、硝基复合肥、水溶肥、高效液体肥等。到2020年，发展增至尿素产能1000万吨，发展尿素硝铵溶液产能800万吨，发展硝基复合肥产能1500万吨。
远期，农业用量进一步降低，氮肥企业可在发展新型肥料的同时，拓展合成氨下游的工业产品，同时开发合成气下游的化工产品，以及煤基多联产及其他关联产业，提高企业的经济效益。
第三，以提升行业整体技术水平为核心，全力推进科技创新。
科技创新是引领经济发展的第一动力，是行业调结构促升级的核心。“十三五”期间到2025年，氮肥、甲醇行业要力争突破一批重大关键技术与装备，如大型先进煤气化技术、大型高效低压合成技术、大型空分压缩机、高效催化剂和净化剂、新型肥料增效技术等。此外，要组建一批由企业、高校、科研院所组成的国家级研发合作平台，形成一批有国际竞争力的创新型示范企业。
第四，以绿色发展为先导，促进节能环保和资源综合利用。
氮肥、甲醇行业实施绿色发展具有很大的空间和潜力，但任务也非常艰巨。“十三五”行业要树立绿色发展的形象，建立行业“本质安全”的信誉，企业要有高度的社会责任感和严格的行业自律，自觉地、主动地、高标准地过好安全、环保、节能这三道门槛，取得社会的认可和信任。要加大节能降耗新技术、新工艺、新设备的应用和推广，使行业的节能环保水平再上一个新台阶。要严格执行节能、节水、三废排放标准，通过标准倒逼行业节能减排工作。要积极参与“能效领跑者活动”，为行业树立节能标杆。要生产环境友好的氮肥产品，促进氮肥利用率提高，适应农业机械化施肥、测土配方施肥等发展需求。
第五，以适应现代农业发展需求为目标，努力提高农化服务质量。
党的十九大报告作出了实施乡村振兴战略的重大决策部署，并承诺第二轮土地承包到期后再延长三十年，给亿万农户和新型经营主体吃上了定心丸。党中央、国务院在2018年的中央一号文件《中共中央国务院关于实施乡村振兴战略的意见》中对实施乡村振兴战略进行了具体部署。在一系列强农惠农富农政策的支持下，我国农业发展将实现第二次飞跃，力争2035年实现农业现代化。这给氮肥行业带来难得的发展机遇，也提出了新的要求。氮肥行业必须加快专业化农化服务体系的建设，创新营销理念和服务模式，通过强化农化服务队伍、提高服务科技含量、建设电商平台和硬件设施，尽快使企业由生产型向生产服务型转变，适应农业现代化的新要求。
第六，以“一带一路”为纽带，加快“走出去”的步伐。
随着我国氮肥生产原料结构的调整，企业大型化、集约化的加快，氮肥生产成本将会有所下降，这为我国参与国际竞争赢得主动。同时，随着我国各类新型肥料的发展，也为我国肥料出口贸易提供了新的机会。今后行业要抓住国家“一带一路”战略实施带来的新机遇，加强国际市场的研究与开拓，在落实和巩固现有传统的海外氮肥市场的同时，努力开拓南美、非洲等新兴市场，要加强与“一带一路”沿线国家和地区以及周边国家和地区开展多领域的交流与合作，有针对性的开展贸易、承包工程、投资、技术装备服务等多种方式“走出去”，并鼓励有条件的企业到氮肥原料资源丰富或资源短缺的国家投资建厂，进行产能合作。
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